一名操作员每班三次、每次花四分钟找一把 13 号扳手。一辆料车堵在通道里，因为有人「先放在那儿等一下」。没有人知道工作台下面那箱零件是否还有用。5S 就是解决此类情况的方法，分五个明确步骤进行，尤其重要的是防止其再次发生。
本课程面向班组长、车间主管、工艺技术员以及持续改善推进员，他们希望在一个较小范围内启动第一次 5S 活动：一个工位、一条产线、一个工具库。学完后，您将能够准备活动（范围、区域负责人、可衡量的目标），在一天内完成前三个 S，制定一目了然的标准，然后建立简短的审核机制以巩固成果。每个步骤都配有一个来自车间的量化实例，以及该阶段最常见的错误。
学完后您将能够
- 界定第一次 5S 活动的范围，指定一名区域负责人，并设定两到三个可在前后对比衡量的 S.M.A.R.T. 目标。
- 实施 Seiri 和 Seiton：使用红牌进行整理，决定每件物品的去留，为保留的物品指定固定且可见的位置。
- 把 Seiso 当作一次检查来实施：通过清扫发现泄漏、间隙和磨损，并消除污染源，而不是增加清扫频次。
- 制定一页纸的 Seiketsu 标准，附参考照片，使任何偏差在三十秒内即可被发现。
- 建立 Shitsuke：一份简短的审核表、一个审核频率、分数的公示以及偏差处理规则。
- 识别 5S 最常见的四种失败原因（一次性大扫除、自上而下强制推行、标准过于繁重、缺乏持续推动），并知道如何避免。
学习路径
- 5S 解决什么问题，以及从哪里开始 4 分钟
- Seiri：用红色标签进行分拣 4 分钟
- Seiton：每件物品都有其位置，远处可见 4 分钟
- Seiso：清洁以检查，然后消除源头 3 分钟
- 清洁：一张纸写得下的标准 4 分钟
- Shitsuke：防止倒退的简短审核 3 分钟
前置要求
无需 Lean 基础。在生产部门工作或担任管理职务，并拥有一个您有权采取行动的工位或区域。一台拍照设备（手机）以及为第一次活动预留的半天时间。
结业测验
本课程以 7 道题的测验收尾，通过后颁发证书。